典型的调心滚子轴承内圈有2个滚道，对双滚道进行磨削的方法有很多种。如：滚轮修整磨消法，单点修整成形磨削法，正反磨削法和错位磨消法四种，下面来分享下这四种磨削方法的原理及优缺点。
1、滚轮修整磨消法
滚轮修整磨消法的原理：如图1所示，先用滚轮将砂轮修整成所需要的形状，然后用修整好的砂轮对滚道进行一次切入磨削成形。
滚轮修整磨削法的特点：
滚轮修整磨削法的优点：
(1)砂轮形状由滚轮保证,砂轮修整容易、省时，适合大气孔砂轮(磨粒大)磨制尺寸较小的套圈散热快，但加工工件表面粗糙度差；
(2)一次装夹工件,同时磨削双滚道。
滚轮修整磨削法的缺点：
(1)不同型号的工件需要不同型号的滚轮，滚轮工作复杂，使用有周期性，成本高，滚轮修整的砂轮表面粗糙，影响工件表面粗糙度。
(2)磨削面大，切削深度大，砂轮工件承受较大的径向分力，产生较多的磨削热。
(3)对砂轮厚度有较严格的要求，加工不同型号工件需要不同的砂轮，所需砂轮的数量大。
(4)磨削速度低，加工效率不高。
2、单点修整成形磨削法
单点修整成形磨削法的原理：如图2所示，其原理与滚轮修整磨削法相同，区别在于砂轮修整方法。用金刚笔修整砂轮一下侧，修整完成后金刚笔跳出，移动距离l，继续修整砂轮另一侧，然后用修整好的砂轮磨削工件。
单点修整成形磨削法的特点：
单点修整成形磨削法的优点：
(1)一次装夹工件，同时磨削双滚道；
(2)与滚轮修整磨削法相比，减少了订购大量滚轮的成本，适当降低修整速度，可提高砂轮面精度，从而提高工件表面质量；
(3)适合大气孔砂轮(磨粒大)磨前尺寸较小的套圈，散热快，但加工工件表面粗糙度差。
单点修整成形磨削法的缺点：
(1)同滚轮修整磨削一样，磨削面大，切削深度大、砂轮工件承受较大的径向分力，会产生较多的磨削热；
(2)修整方式存在盲点，金刚笔修整砂轮运动到2片沙轮的中间位置时，因为距离近，容易与砂轮产生干涉，因此，对金刚笔的旋转角度θ有比较严格的要求；
(3)对砂轮厚度有较严格的要求，加工不同型号工件需要不同的砂轮，所需砂轮的数量大；
(4)砂轮修整复杂、耗时，磨削速度低，因此，加工效率不高。
3、正反磨削法
正反磨削法的原理：如图3所示，工件旋转一定角度(不同型号工件旋转角度不同) ，将修整好的砂轮(采用金钢笔修整出所需要的圆弧形状)磨削滚道a，磨削完成后工件翻转，采用同样的方法磨削滚道b。
正反磨削法的特点：
正反磨削法的优点：
(1)磨削面较小，切削深度较小，砂轮、工件承受较小的径向分力，磨削速度较高，加工效率较高；
(2)适合精细砂轮（磨粒小）磨削尺寸较大的套圈，工件表面粗糙度好；
(3)砂轮修整简单、省时；
(4)对砂轮厚度无要求，减少了砂轮的型号和数量。
正反磨削法的缺点：
(1)工件2次装夹定位，2次磨削，双滚道同轴度及曲率半径容易出现超差，两滚道尺寸差、位置差无法批量控制；
(2)工件宽度h的误差直接影响着两滚道的位置差，所以对工件的宽度h有比较严格的尺寸要求；
(3)2次装夹、磨削，加工效率低。
4、错位磨削法
错位磨削法的原理：错位磨削法是一种新的磨削方法，采用工件错位跳动磨削，实现了2片砂轮分别磨削2个滚道，最大限度地减少了因磨削力、磨削热对工件加工精度、表面质量及磨削效率的影响。磨削原理如图4所示。2片砂轮用一定厚度的垫片隔开，金刚笔1次修整2片砂轮，砂轮1磨削滚道a(图4a)，磨削完成后，工件横向跳动，再用砂轮2磨削滚道b(图4b)。
错位磨削法的特点：
(1)磨削面较小，切削深度较小，砂轮、工件承受较小的径向分力，磨削速度较高,加工效率较高；
(2)适合精细砂轮(磨粒小)春削尺寸较大的套圈，工件表面粗糙度好；
(3)砂轮修整简单、省时，不存在盲点,适合特殊或微型套圈的磨削；
(4)对砂轮厚度无要求，减少了砂轮的型号和数量；
(5)工件一次装夹定位，磨削双滚道，解决了滚轮修整磨削法和单点修整成形磨削法存在的切削深度大、磨削热大的问题，以及正反磨削法双滚道同轴度容易出现超差且工作效率低的问题。